马达壳体焊接工作站是苏州安嘉根据客户要求研制的凸焊工作站，设备采用高精度控制系统，焊接后8个凸点全部拉穿，拉力达30KN以上，侬据螺柱和壳体的结构设计自定心夹持工装确保上料至焊接的整个过程螺柱都垂直于壳体。以下是当时客户找到我们的场景：

一、客户背景及痛点

B公司是一家欧州知名的汽车零部件生产商，主营启动电机、座椅驱动电机及新能源动力电机，配套客户涵盖奔驰、宝马、大众等主流车企，经常和主机厂同步开发各种类型电机，在一款新型电机壳体的试产时有以下问题：

1.壳体有8个大凸点，现有设备焊接后无法做到强度均衡达标，经常有一两个凸点虚焊；

2.壳体有一螺柱在焊接后经常出现倾斜，至致下一道工序无法安装造成客诉；

3.国外同类型设备有伺服加压，现场为气动加压，节拍为6秒不达标；

4.焊机需要和产线匹配并发送数据到总控，现场设备无数据功能；

5.现场欧州设备一旦故障需要长时间等待国外支持，客户非常担心停线导致主机厂罚款。

以上5点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

二、客户对设备要求高

B公司前期生产遇到问题后，经主机厂介绍在2023年3月找到我们协助开发解决，和我们的项目工程师讨论，并提出定制如下要求的专用设备：

1.设备采用大功率储能焊机，确保8个焊点均能拉穿；

2.重新设计螺柱工装，确保焊接后垂直度达标；

3.焊机采用伺服加压，能实现快速接近，低速加压焊接，节拍在3.5秒；

4.焊机增加检测装置和数据存储，确保数据的上传；

5.焊机在客户周边在要有充分备件，并且技术人员能快速响应。

根据客户所提的要求，现有的设备根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发马达壳体焊接工作站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工艺确认：安嘉焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的大功率储能焊机打样测试，匹配了专用的电极，经过双方的测试，达到了B公司的技术要求，选型电容储能凸焊机；

2、焊接方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终马达壳体焊接工作站方案，由电容储能电源、重型龙门机构、伺服加压部分、凸焊工装、位移及压力检测、数据采集器等机构组成；

3、整站设备方案优势：

1）高精度控制系统，焊后强度稳定

采用龙门式大功率电容储能焊机，通过超大规格放电变压器和高精度控制系统，确保焊接能量的毫秒及输出，焊接后8个凸点全部拉穿，拉力达30KN以上；

2）专用工装，确保螺柱垂直壳体

依据螺柱和壳体的结构设计自定心夹持工装，确保上料至焊接的整个过程，螺柱都垂直于壳体，焊后检测远超图纸要求；

3）焊接节拍快

采用伺服加压方式，通过安嘉自研的位移及放电检测回路，确保在焊接时在较小压力，熔化后由超大锻压力控制焊核结晶，并配合辅助行程时极速移动，节拍达到2.8秒，提升50%以上；

4）数据监测系统

焊机配套位移检测、压力检测、电流检测等，并通过安嘉数据软件生成曲线及图表，实现焊接全过程的数据监控及采集；

安嘉服务至上，设备进厂后客户体验到安嘉即时响应的极致服务；安嘉自研自造配件常年流转，无需额外备货就能实现主要配件随时有现货。

4、交货期：60个工作日。

安嘉把上述技术方案、细节和B公司详细讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2023年6月与B公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，60个工作日很快就过去，B公司定制型马达壳体焊接工作站经过老化试验完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场一周的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

B公司对该马达壳体焊接工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接效率问题、改善了产品品质、节省了人工成本并促进了智能化工厂的实施，给予我们安嘉极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是安嘉的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，安嘉都可以为您“研发定制”。